劲钢混凝土结构施工方案

下面是小编为大家整理的劲钢混凝土结构施工方案,供大家参考。

　第一节

　劲钢混凝土结构施工方案

　一、第一小节

　工程概况 本工程部分结构为钢骨混凝土劲性柱，部分的截面形式为“十”字型钢柱，其规格主要有：900×450×22×26×2、900×300×22×26×2、700×400×30×30×2、700×220×20×24×2、600×220×24×26+800×220×24×26、600×220×24×26×2 等 主要连接形式如下：

　与型钢翼缘套筒连接穿型钢腹板与型钢翼缘套筒连接穿型钢腹板弯折绕过型钢弯折绕过型钢 SRC 边柱与 RC 梁连接示意图

　4M30-30基础顶面C50灌浆料3跟箍筋直径同柱十字形抗剪连接件t=14Q235B 型钢柱柱脚详图 与型钢翼缘套筒连接穿型钢腹板弯折绕过型钢与型钢翼缘套筒连接穿型钢腹板弯折绕过型钢 SRC 中柱与 RC 梁连接示意图 二、第二小节

　施工重点难点分析 1.本工程的柱子多“十”字型钢柱，而且截面规格形式多，给批量加工增加难度。

　解决措施：

　结合“十”字型钢柱加工工艺，设计部门针对每根钢柱给出加工详单，生产部门合理排料，车间严格按照工艺流程制作。

　2.本工程属于高层建筑，施工精度控制要求高。概括为：“三条线、三种变形”即轴线、垂直线、标高线，温度变形、焊接变形、压缩变形的控制。

　解决措施：

　组织专业技术人员，采用高精密仪器，制定科学的测控方案，建立分级测量控制网络系统，严格控制“三线”偏差。通过焊接工艺评定及温度、荷载所引起的变形分析与计算，制定针对的预控措施消除三种变形影响。

　3.高空作业的安全施工是重点问题。

　解决措施：

　在建筑物四周布置一道硬防护，以钢板为原材，并在立面设置挡板，防止物体落下后弹出防护平台；硬防护以上每隔四层做一道平网防护，以减少落物对硬防护的冲击力；立面维护上要实现作业面的全封闭。

　制定安全事故应急预案，发生事故时按照应急预案实施救援。

　三、第四小节

　施工准备 （一）第一条

　钢结构制作 1.钢柱制作 钢柱在钢构中心分段制作，运输到施工现场组装后安装，分段制作安装详见分节制作、吊装数据明细表。该工程所有钢结构制品均需要工厂化加工制作，在制作下料前，对每根构件制作长度及接口形式进行统计分析，做到不浪费材料的前提下，满足成品运输及构件吊装。构件分为柱脚板、钢柱本体、锚栓三部分，锚固钉在工厂加工

　焊接，在钢柱接口部位预留 1500mm 区域锚栓待安装完成后焊接，需要现场二次组对的钢柱，钢柱翼缘板每个支撑点位置预留 1000mm 长的区域不焊接锚栓，待组对焊接完成后，吊装前补齐锚栓。

　1.1 放大样、号料 a.检查钢材外观无缺陷、核对材质、规格无误后，按图纸尺寸下料。

　b.下料时要预留切割余量及焊接收缩量。

　下料允许偏差（mm）：

　零件外形尺寸：±1.0

　 孔 距：±0.5 c.相同零件要制作样板并编号使用。

　d.下料前统计所有零件的规格及数量，并绘制排板图。

　1.2 下料、矫平 a.型钢下料采用型钢切割机。

　b.板材下料用多头直条切割机、半自动切割机及剪板机，厚度大于 12mm 的板材禁止用剪板机下料。

　c.长线切割时，为防止零件变形，每隔 750-1000mm 用电焊点住。

　d.下料时，应使钢板轧制方向与梁长度方向（受力方向）一致。

　e.手工切割时，必须用靠模，不准随手切割，切割后的缺棱不大于 1mm，做斜坡不大于 0.5mm。

　f.下料的允许偏差（mm）。

　气割：零件长、宽：±3.0 切割面平面度：0.05δ且≯2.0，δ为板厚。

　割纹深度：≯0.2 局部缺口深度：≯1.0 剪切：零件长、宽：±3.0 边缘缺棱：≯1.0 g.材料下料后，用平板机矫正平面度，小块板用手工矫正。

　h.用火焰加热矫正侧弯等变形，火焰矫正时加热温度不得超过 900℃，自然冷却，不宜水冷却，同一部位加热不宜超过两次。

　矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度≮0.5mm。

　零件矫正后的允许偏差（mm）：

　钢板局部平面度：δ≤ 14mm，≯1.5 （1m 范围内）δ>14mm，≯1.0 i.下料后，零件按图纸编号，同种零件摆放整齐、待用。

　j.坡口加工按图纸及规范加工。

　2.组装 2.1H 型钢组装前零部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边 30~50mm 范围内的铁锈、毛刺等清理干净。

　2.2 板材、型材的对接应在组装前进行，翼缘拼接焊缝与腹板拼接焊缝应相互错

　开 200mm 以上，主加劲肋与拼缝亦应错开 200mm 以上。拼接料的长度翼缘板不小于 2倍板宽，腹板宽度不应小于 300mm，长度不应小于 600 mm,拼接处需组对引、收弧板。

　2.3 组装前，翼缘板腹板应先做反变形处理（反变形处理必须放中心线），以减少焊后变形矫正。

　2.4 组装时先组装腹板、翼缘板，待焊接矫正检查合格后，再与腹板组装各种加筋及其他零件。

　2.5 组装时的点固焊长度宜大于 40mm，间距宜为 500~600mm ,点固焊的高度不宜超过设计焊缝的 2/3。

　2.6 组装允许偏差（mm）：

　钢板对接对口错边：δ/10 且≯3.0 钢板对接对口间隙：±1.0 H 型钢高度：±2.0 H 型钢腹板对翼缘垂直度：b/100 且≯2.0，b 为翼缘宽度。

　H 型钢腹板中心偏移：±2.0 3.焊接 焊接顺序选择应遵循的原则：应使焊接变形和收缩量最小；应使焊接过程中加热量平衡，收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊；尽量采取对称法。

　3.1 由于钢柱板厚大于 35 ㎜，为防止在厚度方向产生层状撕裂，在焊接前对母材焊道中心线两侧各 2 倍板厚加 30mm 的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有

　裂纹、夹层及分层等缺陷存在。严格控制焊接顺序，尽可能减小垂直于板面方向的的约束。根据母材选择正确的预热温度或后热处理。

　3.2 焊接施工过程中应做好记录，并随时供监理单位和设计单位检查，其措施包括焊前预热、焊后缓慢冷却或后热，认真清除焊丝和坡口的油、锈及水份、焊条严格烘干等。

　3.3H 型钢翼缘板腹板拼接焊缝均要求为全熔透焊缝，为保证焊接质量，并控制焊接变形，采用以下焊接工艺：

　a.手工电弧焊：

　当δ≤14mm 时，对接坡口可打单面 30°坡口，坡口钝边 2mm，组对时留 2mm 间隙（如下图）。

　312图160°22 当δ≥16mm 时，对接坡口打双面 30°坡口，坡口钝边 2mm，组对时留 2mm 间隙（如下图）。

　4260°2132

　用φ3.2 焊条打底焊接第一层焊缝，层间清理去除缺陷后用φ4 焊条焊接第二层焊缝。翻转板材，背面清根后焊接第三层、第四层焊缝。焊后清理飞溅物。依次类推，直至将坡口填满。

　b.CO2 气体保护焊：坡口形式及焊接顺序同手工电弧焊。

　c.埋弧自动焊：当δ≤14mm 时可不开坡口，组对时留 2mm 间隙，正面反面各焊一道，反面焊接时清除焊接缺陷，并用较大电流焊接。当 14≤δ≤22mm 时，可开设单面 30°坡口，坡口钝边 6-7mm，组对时留 2mm 间隙，焊层安排如下图所示。

　60°26231 当δ≥25mm 时，开双面 30°坡口，坡口钝边 6~7mm，组对时留 2mm 间隙，焊层安排如下图所示。

　4260°2132 具体焊接参数执行《焊接工艺指导书》。

　翼缘板与腹板 T 型焊缝采用下述焊接顺序，以保证焊接质量（如下图）：

　60°60°t=12(10)2 1t/2 t/2 坡口角度控制在 55°~60°之间，由于此类焊缝规范要求焊缝总宽度为 2 倍腹板厚度，腹板与机头夹角应控制在 35°左右。（如下图所示）

　自动焊机头 第一层采用较小电流焊接，背面清根后，第二层采用较大电流焊接，将残余缺陷熔透。

　4.其它注意事项：

　4.1 焊接手工焊时，Q235 钢采用 E4303 焊条，自动焊采用 H08A 焊丝及相应焊剂；Q345 钢采用 E5015 焊条，自动焊采用 H08MnA 焊丝及相应焊剂。Q345 钢与 Q235 钢焊接按 Q235 钢的要求选用焊条或焊丝。

　4.2 应由持证焊工施焊，并应划分焊接区域，打上钢印号。

　4.3 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。

　4.4 当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制。风速在 1m/s 时，应设置挡风装置，对焊接现场进行保护

　4.5 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区和处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

　4.6 焊缝两端应按规范要求设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

　4.7 引弧应在焊道处进行，严禁在焊道以外的母材上打火引弧。

　4.8 对接焊缝应按规范要求打坡口，经认可后方能施焊。

　4.9 对接焊缝等级应符合一级焊缝质量标准，其余焊缝等级应符合设计要求的质量标准。

　4.10 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。焊缝表面不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、焊瘤、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

　4.11 按要求对熔透焊缝进行无损检测对低合金结构焊缝冷却 24 小时后进行超声波探伤。

　4.12 焊条、焊剂应按规范要求烘干使用，焊条烘干后应放入保温筒内，随用随取。

　4.13 栓钉焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。栓钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，栓钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未或不足 360°的焊脚应进行修补。

　5.H 型钢矫正。

　H 型钢翼缘板焊接变形在 H 型钢矫直机上进行，尽量不用火焰校正。

　矫正后的 H 型钢允许偏差（mm）。

　截面高度（h）

　h<500

　±2.0 500≤h≤1000

　±3.0 h>1000

　 ±4.0 腹板中心偏移：2.0 翼板对腹板垂直度：b/100 且≯3.0，b 为翼缘宽度。

　弯曲矢高：L/1000 且≯5.0，L 为 H 型钢长度。

　扭曲：

　 h/250 且≯5.0 6.制孔 6.1 所有螺栓连接处均要求配钻，配钻前先制作钻孔模板，并作上标记，每班每次钻同种连接部位时均要使用同一钻孔模板。

　6.2 在钻高强螺栓孔的同时，应制作高强螺栓连接抗滑移系数试验，试件应与钢梁材质相同，采用同一磨擦面处理工艺和具有相同表面状态，并在相同条件下存放。

　6.3 摩擦面采用喷砂处理，摩擦面宽度为螺栓孔中心线两侧各不小于 5d（d 为螺栓孔直径），处理后的摩擦面应妥为保护。

　6.4 摩擦试板：按每 2000 吨一批（不足 2000 吨按 2000 吨计），提供 3 组摩擦试件，随同产品一起发送。

　6.5 螺栓孔的偏差超过规范及设计要求规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后磨平，重新制孔。

　6.6 出厂时所有螺栓连接部位均编号标注。

　7.钢结构加工制作参数要求 7.1 焊制 H 型钢的装焊公差要求：

　焊制 H 型钢 H 型钢高度 h＜500，500＜h＜1000，h＞1000 ±2，±3，±4 H 型钢翼缘宽度 ±3 翼缘与腹板的垂直度 b/100 且≯3 腹板中心偏移 2 腹板局部平面度 t＜14，t≥14 3，4 扭曲 b/500 且≯5 7.2 埋弧焊焊接参数 焊丝直径（mm）

　焊接电流（A）

　电弧电压（V）

　焊接速度（mm/min）

　φ4 600-750 30-36 400-500 φ5 650-800 30-40 450-600 7.3 手工电弧焊焊接参数 焊条直径（mm）

　焊接电流（A）

　焊接电压（V）

　φ3.2 90-130 28-32 φ4.0 150-190 28-32

　φ5.0 180-230 28-32 7.4 气体保护焊焊接参数

　气体流量 焊接电流 焊接电压 焊接速度 对接：横 15-20 200-220 29-30 650 对接：立 15-20 110-120 22 80 角接：平 15-20 220-230 30 300 角接：立 15-20 110-120 30 60 7.5 气体保护焊定位焊参数 焊丝直径（mm）

　焊接电流（A）

　电弧电压（V）

　焊 接 速 度（mm/min）

　气 体 流 量（L/min）

　φ1.2 200-290 23-29 500 10-15 7.6 焊接隔板时从中间向两端采用气体保护焊，每个隔板焊接时先焊与腹板连接，再焊与翼缘板连接处，封板后采用电渣焊完成隔板焊接施工。焊缝尺寸允许偏差满足规范要求，见下表：

　1）对接焊接及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）

　序号 项目 图例 允许偏差（mm）

　1 对 接 焊缝余高C BC 一、二级 三级 B＜20：0～3.0 B≥20：0～4.0 B＜20：0～4.0 B≥20：0～5.0

　2 对 接 焊缝错边d d d＜0.15t 且≤2.0 d＜0.15t 且≤3.0 2）部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

　序号 项目 图例 允许偏差（mm）

　1 焊 脚 尺寸 h f

　h fh fCh fh fCh fh fC h f ≤6：0～1.5 h f ＞6：0～3.0 2 角 焊 缝余高 C h f ≤6：0～1.5 h f ＞6：0～3.0 注：1.h f ＞8.0mm 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值 1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度 10%； 2.焊接 H 型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内。焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

　（二）第二条

　钢构件防腐 钢结构防腐除锈是衡量钢结构工程质量的一项重要指标，直接影响了钢构件的使用寿命及结构的安全性，在工程施工中必须严格控制涂装施工质量。

　1.除锈要求 钢结构在进行涂装前采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中规定的 Sa2.5 级，即除去金属表面的铁

　锈、油脂、疏松氧化皮、污垢和油漆涂层等杂物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

　所有焊接合格后的焊缝、柱脚筋板、节点板等部位在施工现场可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，除锈等级达到 GB/T8923-88 中规定的 Sa3 级，即钢材表面无可见的油脂和污垢，底板显露部位的表面应具有金属光泽，无法达到的部位采用手工除锈。

　钢材在抛丸除锈处理检查合格后，要求在 3 小时内涂装第一道底漆，防止出现由于潮湿空气的影响而发生的返锈现象；如果钢材表面发生返锈，必须重新进行处理直至合格。

　2.防腐涂装工艺 2.1 涂装前施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。

　2.2 构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。防腐材料必须在保质期内使用，对于不合格的材料应及时更换。涂料配制应按规定的比例混合并搅拌均匀，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。各种油漆在使用前应充分搅匀，配制的涂料应在规定的时间内用完，注意做到随配随用，避免材料胶凝造成浪费。

　2.3 防腐涂料采用高压无气喷涂方法进行喷涂，涂刷防腐底漆前，除锈完毕的钢材表面应无尘土、杂物等。...